破碎和磨礦是鐵選廠的能耗的兩大主要階段，因此，大多鐵選廠會從這兩個階段入手，進行研究分析，來尋求上佳的節能降耗途徑。本文就影響選廠礦石破碎能耗的主要因素進行了分析，提出了三點碎礦及磨礦節能降耗的途徑，供大家學習參考。

一、影響選廠礦石破碎能耗的主要因素

1、礦石的入磨粒度。一般情況下，入磨粒度越細，磨礦效率越高，耗能越少。破碎是低能高能，而磨礦卻相反，若適當增加破碎的任務，減少磨礦的任務，即“多碎少磨”，對選礦是十分有利的。實踐表明，當給礦粒度由25～0mm下降到15～0ｍｍ時，電耗可降低20％，節能效果十分明顯。

2、磨礦的分級效率。分級效率低會導致磨礦過程中產生過磨，是能量損失的主要因素之一。有研究表明：分級效率提高30％，可提高25％的磨機效率，減少20％電耗。

3、選礦設備及工藝流程。國內部分礦山因多年的生產導致設備老化，損壞嚴重。若傳統破碎生產工藝不能適應現有的生產，會造成礦石破碎能量的大量浪費，嚴重制約了礦山的發展。所以，選礦設備的更新及工藝流程的完善，投資不多，見效較快，是選廠節能降耗的重要途徑。

二、碎礦及磨礦節能降耗途徑

1、降低破碎產品粒度。降低破碎產品粒度，可節省選廠碎磨綜合成本，“多碎少磨”是最有效的途徑。經過總結近些年的入磨粒度研究結果，雖然各自的結論不同，但能確定目前大部分選廠12～15mm的碎礦粒度一定不是上佳粒度。近年來，多個金屬礦山通過多碎少磨的途徑降低礦石破碎能耗，降低破碎產品粒度8～13mm，可降低單位電耗6％～30％。但碎礦產品的粒度并不是越小越好，生產實踐中要合理調整碎磨能耗比例，并且礦石粒度與破碎設備相適應時，破碎的效果才較好，才能獲得很好的碎磨效果和上佳的經濟效益。

2、提高磨礦分級效率。在磨礦分級環節中，常用的分級設備有螺旋分級機和水力旋流器?，F階段循環負荷大的螺旋分級機逐漸被分級效率高的水力旋流器所代替，如2007年峨口鐵礦采用水力旋流器替代原有的螺旋分級機，分級效率提高了13.87％～16.99％，減少了磨機循環負荷。國內外大量實踐證明，若用圓錐分級機對水力旋流器的沉砂進行輔助分級，分級效率可提高15％～30％，若將螺旋分級機或水力旋流器用篩分機替代，也能提高分級效率，降低磨礦能耗。如2010年桃沖礦業公司采用單層直線振動篩代替螺旋分級機，磨礦效率提高了10％，精礦品位由54.58％提高到了55.32％。

3、更新選礦設備，完善破碎工藝流程。破碎設備相對落后以及破碎流程的不完善，是造成選廠入磨粒度高，分級效率低的主要原因，而這兩者又是影響選礦過程中礦石破碎的重要因素，所以更新選礦設備，完善破碎工藝流程，也要從降低入磨粒度，提高磨礦分級效率兩方面入手，通過相關的改造措施，許多企業已取得了較好的收益。因此，選礦企業要大力推廣節能降耗的新設備、新工藝，加快技術改造步伐，提高礦山企業的經濟效益和競爭力。

以上從降低破碎產品粒度、提高磨礦分級效率和更新選礦設備，完善破碎工藝流程這三點入手介紹了鐵選廠碎礦及磨礦階段節能降耗的途徑，當然，節能降耗的途徑還有很多，各選廠可根據實際情況靈活運用和挖掘。更多工藝詳情，可致電咨詢：0371-67772626。